印后加工是纸箱加工的一个非常重要的环节，如果说彩印是给纸箱穿上一件漂亮的衣裳的话，那么印后加工就是给这件衣裳再加上一件实用的外套，这外套必须：

      透明——让精美的彩印图案无障碍地完美地展现在消费者的面前。

      耐磨——在长途运输中，保护娇柔的墨层不被磨坏而变得“衣衫褴褛”。

      防潮——在潮湿的环境下，阻止潮气侵入箱体，而是纸箱变软，承重力下降。

      在传统的印后加工中，主要以复膜钉箱为主，在现代的印后加工中为适应环保要求则主要上光油和粘箱为主。

     上光、粘箱材料的分类和选择：

      上光的方式可分为连线印刷上光和离线辊涂上光。上光的材料可分为油性上光油、水性上光油和UV上光油三类。

      上述上光材料以环保而论：以水性上光油和UV上光油为优。

      以成本而论：以油性上光油成本最低。

      以光泽而论：UV上光油光泽最高。

      二次磨光后水性、油性上光油亦均可获高光泽。

      以耐磨而论：以UV上光油最好。

      以防潮而论：则以油性上光油最好。

      上述光油可单独使用，也可配套使用，为求最佳防潮、耐磨、光泽效果，可采用油性底油和水性底油打底，再加UV光油罩面的方式。

      纸箱封口胶可分为三类：溶剂性胶、水性胶和热熔胶。

      溶剂型胶：以甲苯等有机溶剂为溶剂、粘性好，但气味较大。

      热熔胶：环保投资大，一般企业都解决了油性、水性光油面难粘的问题，特别是长沙新瑞包装印刷材料有限公司生产的SUN-318水性糊盒粘箱胶突破性解决了UV面难粘的行业难题，可满足各类光油的粘接。

上光时常见的问题及解决方法

      印后加工对印刷品质量的影响：

      如通过上光、压光、罩光、吸塑、覆膜、烫印等工艺方法增加了印刷品的光泽度、色彩的丰富性、耐磨损、耐热、耐潮、耐腐蚀等性能，提高了印刷品的使用性能与质量档次。对印刷品质感与纹理的影响：如变硬挺、有厚实感等，通地以上工艺不仅对表面产生影响，而且对质感也有影响，特别是通过凹凸压印工艺还可增加纹理感方面的影响，使印刷印刷品从二维向三维靠拢，有立体感。对印刷品外观与整体协调性的影响：加工的工艺，如装订的质量，裁切的尺寸，压痕的形状，修边，粘糊的效果等；都会影响到印刷品的外观及整体协调一致性，包装装裱的好坏也会影响到印刷品的质量档次。

      常见影响上光质量的因素有：纸张性能，温度，油墨及昌化等。纸张性能对上光质量的影响：主要表现在纸张的平滑度对上光质量的影响。高平滑度的纸张，经上光后效果显著，而平滑度低的纸张或纸板几乎被全部吸收。为了解决这个问题，可在上光前先上一次干酪素底料，或者上两次光。温度对上光质量的影响：上光的温度在18-20之间，能够取得最理想的效果，冬季，上光油很容易凝固，上光产品的质量亮膜不均匀。为了解决这个问题，上光油需要存放在保温的地方。如果上光油的温度过低，必须适当地加入溶剂稀释。印刷油墨对上光质量的影响：印刷后需上光的产品所使用的印刷油墨，必须具备耐溶剂性和耐热性，否则印刷品图文就会变色或产生起皱皮等现象。解决办法是在选择印刷用墨时注意以下几点：A须选用耐醇类，酯类溶剂，耐酸碱的油墨。B须选用经久不变色而且光泽良好的油墨。C须选择对纸张有良好的粘着性的油墨。印刷品晶化对上光质量的影响：印刷晶化现象主要是由于印刷品放置时间过久、印件底墨面积过大、燥油加入过多的原因，墨膜在纸张表面产生晶化现象，往往会使上光油印不上去或者产生“花脸麻点”等现象。为了解决这个问题，一般在上光油中加入5%的乳酸，经搅拌后即可使用。这种改性后的上光油涂到印刷品上，使印刷品表面玻璃化晶膜受到破坏，就能够使上光油均匀地涂布到印刷品的表面上，形成亮膜。

      上光工艺常见问题及解决

      1. 膜面起泡

      原因：1.印刷油墨干燥性的影响.2.满版印刷的咬口对上光影响,在裁切时起泡或剥离.解决:1.等印刷品表面油墨干燥后在压光.2.在设计时尽量不设计成满版,非要满版时减小咬口的压力.

      2. 膜面出现条痕或起皱

      原因:1.上光涂料黏度值高.2.上光涂料涂布量大.3.上光涂料对应刷品表面墨层润湿性差.4.上光加工中工艺条件同涂料适性不匹配,流平性差.解决:1.加入适量稀释剂,降低涂料黏度值.2.减少上光涂料涂布量.3.降低涂料表面张力值,改善涂料对墨层的润湿性.4.调整工艺参数,使其同上光涂料适性匹配.

      3. 印刷品粘连

      原因:1.涂料干燥性不好，上光涂布中干燥不良.2.涂布膜层太厚,涂层内部溶剂挥发不净,残留量高.3.上光涂布加工温度低.解决:1.调整涂料干燥性能(或更换涂料).4.降低涂布量,减薄涂料膜层.3.提高上光涂布加工温度,使膜层彻底干燥.

      4.  膜层光泽度差

      原因:1.承印物质地粗糙,对涂料吸收太强.2.涂料质量差,成膜后本身光泽度低.3.吸粉太多,影响到光泽度.4.涂料浓度少,涂布量不足,涂层太薄.5.涂布干燥温度低.6.涂料粘度太高,流平差.7.油墨添加剂(凡立水,干燥剂等)影响上光致密性.解决:1.有条件可先涂布光底层(底胶),在上光.2.更换涂料,选择品牌产品.3.减少喷粉用量,或尽量不喷粉.4.提高涂料浓度,加大涂布量.5.增加烘道长度或增加干燥温度.6.增加稀释剂,降低粘度.7.尽量少用或不用油墨添加剂.

      5.涂层不均匀、有气泡、麻点

      原因：1.上光涂料的涂布表面张力值大,对印刷品表面膜层润湿作用不好.2.上光涂料的涂布工艺条件不合适.3.油墨层发生晶化现象.解决:1.降低上光涂料表面张力值,如加入表面张力值降低的溶剂或加入适当的表面活性剂.2.调整上光涂布的工艺条件.3.对墨层晶化面除去油质或进行打毛处理。

      6.涂层剥离

      原因：1.满版实地深色的印刷品。2.金银、荧光等特种专色印刷品。3.承印材料的纤维方向与上光涂布的方向不合。4.设计的图文油墨印刷超过裁切口。解决：1.在设计时尽量少用，上底胶增加光膜与承印材料的亲和力。2.选择与材料纤维方向相同的或适合的方向涂布。3.尽量不做改类之设计。

      7.膜面亮度不均

      原因：1.承印物（纸品）不平整，造成涂布不均匀。2.涂布辊的中心距不对，造成两恻涂布量不均。解决：1.选择平坦的承印物，或在印前把承印物压平。2.调整涂布辊的平行。

      8. 上光色变

      原因：1.油墨连接料粘度降低，使颜料粒子失去保护而游离。解决：1.减少使用对油墨层有化学作用的溶剂，提高干燥效果。

      UV上光工艺常见问题及解决

      1.“麻点”现象

      原因:1.油墨发生了晶化现象.2.表面张力值大，对墨层润湿作用不好.解决:1.在UV油中加入5%的乳酸,破坏晶化膜或除去油质或打毛处理.2.降低表面张力值,加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂.

      2.条痕和起皱现象

      原因:1.UV油太稠,涂布量过大,主要出现在辊涂中.解决:1.降低UV油的黏度值,加入适量的酒精溶剂稀释.

      3.气泡现象

      原因:1.所用UV油质量不高,UV油本身含有气泡,多发生在用丝网上光中.解决:1.换用质量高的UV油或将其静置一段时间在用.

      4.植皮现象

      原因:1.UV油精度高,流平性差.2.涂布辊太粗不光滑且涂布量过大.3.压力大小不均匀.解决:1.降低粘度,加入流平剂及适当的溶剂.2.选用细的涂布辊和减少涂布量.3.调整压力.

      5.发粘现象

      原因:1.紫外光强度不是机速过快.2.UV光油存储时间过长.3.不参与反应的稀释剂加入过多.解决:1.固化速度小于0.5秒机速时,紫外光功率应不小于120W/CM.2.加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油.3.注意合理使用稀释剂.

      6.附着力差,涂不上或发花现象

      原因:1.印刷品油墨表面产生晶化油,喷粉等,水墨中合调油墨及燥油过多3.UV油粘度太小或涂层太薄.4.涂胶网纹辊太细.5.光固化条件不合适.6.UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差.解决:1.消除晶化层,打毛处理或油脂工加入5%的乳酸.2.选择与UV油工艺参数相匹的油墨辅材,或用布擦试.3.使用黏度高的UV油,加大涂布量.4.换用与该UV蛹相匹配的网纹辊.5.检查是否紫外光汞灯管老化,或机速不符,选择合适的干燥条件.6.上底胶或更换特殊的UV油或选择表面性能好的材料.

      7.光泽不好亮度不够

      原因:1.UV光油粘度太小,涂层太薄,涂布不均.2.印刷材料粗燥,吸收性太强.3.网纹辊过细,供油量太小.4.非参加干燥反应溶剂稀过度.解决:1.适当提高UV光油粘度及涂布量,调整涂布机构使涂布均匀.2.选择吸收性弱的材料,或先涂布一层底胶.3.加大网纹辊,提高供油量.4.减少乙醇等非反应稀释剂的加入.

      8.白点与针孔现象

      原因:1.涂布太薄或网纹辊过细,增加涂层厚度.2.加入少量平滑助剂,采用参与反应的活性稀释剂.3.保持表面清洁与环境清洁,不喷粉或少喷粉或选择质量好的喷粉.

      1.  残留气味大

      原因:1.干燥不彻底,如光强度不足或非反应型稀释剂过多.2.抗氧干扰能力差.解决:1.固化干燥要彻底,选择合适的光源功率与机速,减少使用非反应型,稀释剂或不用它.4.加强通气排气系统.

      2.  UV光油变稠或有凝胶现象

      原因:1.储存时间过长.2.未能完全避光储存.3.储存温度偏高.解决:1.按规定时间使用,一般为6个月.2.严格避光储存.3.储存温度必须控制在5-25左右.

      3. UV固化后自动爆裂

      原因:1.被照表面温度过高后,聚合反应继续.解决:1.被照表面温度过高,增大灯管与被照表面距离,冷风或冷辊压.