常见影响压光质量的因素有：压光温度、压力、机速。压光温度：适当的压光温度，可以使涂料膜层分子热运动能力增加，使扩散速度加快，有利于涂料中主剂分子对印刷品表面的二次润湿、附着和渗透。另外，适当的温度会使涂料膜层塑性提高，在压力的作用下，使其表面平滑度大大提高，适当的压光温度有利于提高压光膜层质量，但温度过高或过低不利于压光。温度过高、涂料层粘附强度下降，并且纸张含水量急骤降低，不利于上光和剥离。温度太低，涂料层不能完全塑化，涂料层不能很好地粘附于压光板和印刷品表面，压光效果差，压光后不易形成高平滑度的膜层。压力：压力的作用是将涂料层压缩变薄，使其形成光滑的表面层。但如果压力过大，会使印刷品的延伸性，可塑性及韧性变差，容易出现剥离困难的现象。速度：压力速度即上光油在压光中的固化时间。如果固化时间短（速度快），上光油分子同印刷品表面墨层不能充分作用，干燥后膜层表面平滑度差，上光油层对油墨层的粘附强度差。

1、膜面气泡

原因：1.上光带温度过高，使涂料层局部软化。2.上光涂料同压光工艺条件不匹配，印刷品表面的涂料层冷却后，同上光带剥离力差。3.压光压力过大。解决：1.适当降低压光温度。2.降低压光机速，改善涂料与工艺条件使之匹配，增强剥离力。3.减少压力。

2、印刷品不粘光带

原因：1.涂层太薄。2.涂料粘度太低。3.压光温度不足压力太小。解决：1.增大涂布量。2.提高涂料的粘度值。3.提高温度增加压力。

3、膜层光泽度差

原因：1.上光带磨损，自身光泽度下降。2.压光压力不够。解决：1.更换上光带或修理打磨平滑。2.增大压光压力等工艺参数。

4、膜层亮度不一致

原因：1.上光带压力不均衡。2.上光带两侧磨损程度不一致。解决：1.调整上光带两侧的压力使之均衡。2.调整上光涂布机构的距离，使两侧上光带一致。

5、压光后印刷品空白部分是浅色、浅色部分变色

原因：1.油墨干燥不良，墨层耐溶剂性能不好。2.涂料溶剂对油墨层有一定溶解作用。3.涂料层干燥不彻底，溶剂残留量高。解决：1.待印刷品干燥后再上光。2.减少上光涂料中溶剂用量，条件允许可改变溶剂或更换涂料。3.降低机速，提高干燥温度，降低涂层内部溶剂残留量。

6、表面易折裂（厚纸更明显）

原因：1.温度偏高，使印刷品含水量降低，纤维变脆。2.压力大，使印刷品延伸性、柔韧性变差.3.上光涂料后加工适性不良.4.后加工工艺选择不合适.解决:1.降低压光工作温度,采取有效措施,保持印刷品的含水量.2.减少压光压力.3.选择后加工适性好的上光涂料.4.调整后加工工艺条件,使其适性相匹配.